Wie vermeidet man Fehler bei der Bearbeitung auf CNC-Rollfräsmaschinen?

Die Sicherstellung der Grundgenauigkeit der Ausrüstung ist die Voraussetzung für die Fehlerkontrolle
Die Grundgenauigkeit der CNC-Walzenfräsmaschine hängt hauptsächlich von der Fertigungsqualität der Ausrüstung selbst, der Installationsstabilität und der geometrischen Genauigkeit der Schlüsselkomponenten ab. Wenn die Grundgenauigkeit der Ausrüstung nicht hoch ist, ist es schwierig, gute Verarbeitungsergebnisse zu erzielen, selbst wenn der Prozess während der Verarbeitung angemessen ist.
Um den Fehler zu reduzieren, sollten folgende Aspekte beachtet werden:
* Überprüfen Sie regelmäßig den Verschleiß von Bett, Spindel, Führungsschiene und anderen Teilen und stellen Sie diese rechtzeitig ein oder ersetzen Sie sie.
* Stellen Sie sicher, dass die Werkzeugmaschine während der Installation eben ist, um strukturelle Verformungen durch unebenes Fundament zu vermeiden.
* Verwenden Sie hochsteife Vorrichtungen und Werkbänke zur Unterstützung der Rollen, um die Gesamtstabilität des Systems zu verbessern.

Optimieren Sie Prozessparameter und verbessern Sie die Prozessstabilität
Prozessparameter haben einen direkten Einfluss auf die Verarbeitungsqualität. Falsche Einstellungen von Parametern wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Tiefe usw. können leicht zu Vibrationen, thermischer Verformung und Werkzeugschäden führen, was zu einer Fehlerakkumulation führt.
Konkrete Vorschläge sind wie folgt:
*Stellen Sie die Schnittparameter entsprechend dem Material und der Härte der Rolle angemessen ein, um eine Überlastung der Bearbeitung zu vermeiden.
*Versuchen Sie, mehrere leichte Schneidvorgänge anstelle eines einzelnen schweren Schneidvorgangs zu verwenden, um Verformungen zu reduzieren.
*Achten Sie auf die Rationalität der Frässequenz und gehen Sie schrittweise von der Grobbearbeitung zur Feinbearbeitung über, um Stress zu vermeiden.
*Kontrollieren Sie den Durchfluss und die Temperatur der Schneidflüssigkeit, um Wärmeausdehnungsfehler zu vermeiden, die durch lokale Erwärmung während der Verarbeitung verursacht werden.

Wählen Sie geeignete Werkzeuge und eine sinnvolle Werkzeugverwaltung
Das Werkzeug ist ein Werkzeug, das während des Bearbeitungsprozesses direkt auf das Werkstück einwirkt und dessen Zustand sich direkt auf die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität auswirkt.
*Zu den wichtigsten Punkten zur Vermeidung von Fehlern durch Werkzeugprobleme gehören:
*Wählen Sie spezielle Fräser, die für die Rollenbearbeitung geeignet sind, wie z. B. Hartmetallwerkzeuge oder beschichtete Werkzeuge;
*Kontrollieren Sie den Grad des Werkzeugverschleißes und ersetzen Sie ausgefallene Werkzeuge rechtzeitig, um Maßabweichungen durch stumpfe Werkzeuge zu vermeiden;
*Verwenden Sie Werkzeugvoreinstellgeräte zum Kalibrieren von Werkzeugen, um die Wiederholbarkeit nach dem Werkzeugwechsel zu verbessern.
*Dank des automatischen Werkzeugwechselsystems für eine genaue Werkzeugkompensation werden durch manuelle Eingriffe verursachte Abweichungen reduziert.

Kontrollieren Sie den Einfluss der thermischen Verformung auf die Verarbeitungsgenauigkeit
Während der Bearbeitung dehnen sich sowohl das Gerät als auch das Werkstück aufgrund der Schneidwärme aus und beeinträchtigen dadurch die Maßhaltigkeit. Insbesondere bei großen Teilen wie Walzen kann eine ungleichmäßige Erwärmung leicht zu Verformungen führen, die sich auf den Bearbeitungsverlauf auswirken.
Um die thermische Verformung zu reduzieren, sollte Folgendes getan werden:
*Kontrollieren Sie die Schneidtemperatur, verwenden Sie Kühlmittel und richten Sie die Düsenposition angemessen aus;
*Vermeiden Sie möglichst eine kontinuierliche Langzeitbearbeitung ohne Unterbrechung, um den Temperaturanstieg des Werkstücks auszugleichen;
* Führen Sie vor und nach der Bearbeitung eine Behandlung bei konstanter Temperatur am Werkstück durch, um dessen thermische Spannung langsam abzubauen.
*Sorgen Sie für einen angemessenen Verarbeitungsrhythmus, um strukturelle Spannungsänderungen durch plötzliche Temperaturänderungen zu vermeiden.

Strenge Betriebsvorgaben und Programmierprozesse
Unregelmäßige Bedienungs- und Programmierverknüpfungen sind eine weitere Hauptursache für Verarbeitungsfehler. Der Kenntnisstand des Bedieners wirkt sich direkt auf die Werkzeugbahn, die Koordinatenreferenz und die Genauigkeit des Werkzeugwechsels aus.
Um menschliche Fehler zu reduzieren, wird Folgendes empfohlen:
*Der Bediener sollte eine formelle Schulung erhalten und mit dem Betriebssystem der Werkzeugmaschine vertraut sein.
*Programmierer müssen mit dem Bearbeitungsprozess und der Walzenstruktur vertraut sein und Schneidpfade sinnvoll zusammenstellen;
*Redundante Anweisungen und wiederholte Positionierungen sollten während der Programmierung so weit wie möglich vermieden werden, um kumulative Fehler zu reduzieren;
*Die Werkzeugbahn sollte vor der Verarbeitung wiederholt simuliert werden, um die Rationalität des Programms zu überprüfen.

Der Einfluss von Umgebungs- und Installationsbedingungen kann nicht ignoriert werden
Auch die Einsatzumgebung von CNC-Geräten hat einen wichtigen Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit. Faktoren wie Temperaturschwankungen, Vibrationsstörungen und Staubverschmutzung können zu einem instabilen Betrieb von Werkzeugmaschinen führen.
Folgende Umgebungsbedingungen sollten möglichst gewährleistet sein:
* Die Werkzeugmaschine sollte in einer Werkstatt mit konstanter Temperatur aufgestellt werden, um große Temperaturunterschiede zwischen Tag und Nacht zu vermeiden;
* Das Fundament sollte stabil sein, um externe Vibrationsquellen wie schwere Geräte zu vermeiden.
* Halten Sie den Arbeitsbereich sauber und aufgeräumt, um die Staubbeeinträchtigung von Präzisionsteilen wie Gittermaßstäben und Leitspindeln zu reduzieren.
* Reinigen und warten Sie das CNC-System regelmäßig, um eine stabile Signalübertragung zu gewährleisten.

Einrichtung eines Post-Processing-Inspektions- und Feedback-Mechanismus
Auch wenn der Fehler während der Verarbeitung so weit wie möglich kontrolliert wurde, sollte er nach der Verarbeitung durch Messung überprüft werden. Die Inspektionsergebnisse sollten an den Bediener und die Prozessentwickler zurückgemeldet werden, um den Verarbeitungsprozess weiter zu optimieren.
* Verwenden Sie eine Lasermessung, ein Drei-Koordinaten-Messgerät oder ein spezielles Rollenmessgerät, um die Größe des Werkstücks zu beurteilen.
* Erfassen Sie jeden Verarbeitungsfehler und erstellen Sie eine Datenbank zur späteren Fehlerkompensation und Erfahrungsakkumulation.
* Passen Sie die Programm- oder Werkzeugkompensationsdaten rechtzeitig an, nachdem die Abweichung festgestellt wurde, um die Bearbeitungsgenauigkeit des nächsten Werkstücks zu steuern.